Teknologi hot runner, diperkenalkan ke industri plastik lebih dari 50 tahun yang lalu, merevolusi pencetakan injeksi kemampuan pemrosesan dengan meningkatkan kualitas bagian cetakan, meningkatkan operasional efisiensi, mengurangi sisa dan menghemat uang.

Sebelum teknologi hot runner, cold runner banyak digunakan cetakan injeksi. Cetakan cold runner menghadapi banyak tantangan dalam menyampaikan resin dari laras mesin ke rongga tanpa mempengaruhi aliran dan termal karakteristik resin. Dengan kemajuan jenis resin dan kompleksitas dalam desain cetakan dan bagian, menjadi semakin sulit mengontrol proses pencetakan melalui cetakan cold runner untuk menghasilkan bagian cetakan kualitas yang dapat diterima.

Namun, dengan diperkenalkannya teknologi hot runner dengan kontrol termal yang canggih, pemrosesan resin dalam rentang yang lebih luas menjadi lebih banyak praktis dan nyaman untuk cetakan injeksi. Berbeda dengan cetakan cold runner, cetakan tersebut komponen hot runner dipanaskan satu per satu untuk memastikan resin tetap terjaga suhu terus menerus melalui cetakan. Suhu setiap hot runner komponen yang dipanaskan juga dapat dikontrol secara tepat untuk memastikan prosesnya berjalan lancar dioptimalkan dengan kebutuhan setiap jenis resin yang menghasilkan hasil tertinggi kualitas bagian yang mungkin. Saat ini, hot runner mampu berproduksi tinggi bagian kompleks dalam berbagai ukuran yang digunakan di setiap industri.

Bagaimana Mendesain Pelat Hot Runner untuk Cetakan Injeksi

Desain panas yang tepat pelat pelari sangat penting untuk keberhasilan pencetakan. Pelat hot runner harus melakukan fungsi penyangga yang kaku dan stabil saat terkena suhu tinggi beban mekanis dari komponen hot runner dan mesin cetak. Pelat hot runner terdiri dari pelat manifold dan pelat belakang yang berfungsi sebagai penahan dilekatkan bersama-sama membentuk cangkang struktural sistem hot runner. Sebagai merupakan bagian integral dari hot runner yang sukses, desain dan pembuatannya pelat hot runner layak untuk didiskusikan.

Sistem hot runner memanfaatkan ekspansi termal untuk mengembangkan a kekuatan penyegelan antar komponen. Kekuatan penyegelan tercipta saat ikatan antara manifold dan pelat pendukung menolak menyerah pada termal perluasan komponen manifold. Kekuatan penyegelan harus cukup untuk mencegah kebocoran plastik pada tekanan mesin maksimum dan dapat melebihi 12,000 lbf untuk setiap nosel. Selain itu, hot runner untuk cetakan kavitasi tinggi juga digunakan manifold silang, yang dapat menambah gaya kerja sebanyak 80.000 lbf pisahkan piringnya.

Jepit tonase dan kekuatan dari nozel mesin juga bekerja pada pelat hot runner dan harus demikian dipertimbangkan ketika merancang pelat. Tonase penjepit ditransfer melalui pelat hot runner ke garis perpisahan. Pelat hot runner harus melindungi keduanya komponen manifold internal dari gaya siklik tonase penjepit dan menahan defleksi yang dapat merusak komponen cetakan. Selain itu, kekuatan lain yang bekerja pada manifold termasuk nosel mesin dan tekanan plastik - keduanya bertindak bersama dengan gaya penyegelan untuk memisahkan manifold dan pelat pendukung.

Saat cetakan injeksi sebagian berbentuk kristal rekayasa termoplastik, pilihan sistem hot runner yang tepat menentukan fungsi dari cetakan injeksi plastik dan cetakannya kualitas sebagian. Di sini, suhu harus dikontrol lebih ketat dibandingkan dengan bahan amorf. Jenis sistem hot runner digunakan, dan pemasangannya, menentukan properti bagian yang sudah jadi. Artikel ini membahas poin-poin terpenting yang harus dipertimbangkan ketika memilih sistem hot runner yang paling sesuai untuk POM (asetal), PA (nilon), PBT dan PET (poliester).